中国现代化建设的持续快速发展，为混凝土市场的发展提供了强有力的支撑。近年来，混凝土搅拌车的销售量引起了全世界的关注。然而，质量问题也层出不穷。搅拌机的巨大圆筒仅由减速机和两个支撑轮支撑。根据使用情况，发现支撑轮经常损坏。常见的问题有：轴承早期损坏、车轮转动异响、表面卡滞或划伤等，针对这些问题，分析了原因，提出了改进措施，以提高搅拌机的质量。

轴承早期损坏原因分析支承辊由安装在主轴上的一对“背靠背”圆锥滚子轴承支承，轴承寿命直接影响支承辊的可靠性。轴承损坏的原因很多，如轴承座缺陷、不对中、安装不正确、轴轴承配合不良、润滑不良、密封不良、振动等。轴承损坏的主要原因是载荷面积或载荷分布。滚动轴承早期损坏频率高，主要是由于车辆使用过程中滚道频繁打滑，导致两个轴承室不在同一中心线上。这时，一旦滚子转动，轴承内圈就会振动，导致早期疲劳。

解决托辊两轴承室受力不均问题的改进措施需要考虑重载后滚道与托辊的相对位移。目前，国内外托辊与滚道的接触形式主要有三种：平面、球面和锥面，如图所示。后两种接触方式可以缓解滚子与滚道的对准问题，但考虑到球面结构调试的困难，推荐采用锥形结构。

支撑轮“卡住”不转的原因分析。根据使用情况，在调试试验和正常使用过程中，经常出现支撑轮“卡住”不转动的情况。可能由以下原因引起：

（1）轴承间隙问题。支承轮装配后，不允许轴承间隙过小或过大。如果轴承间隙过小，在整车调试过程中很容易造成车轮卡住。

（2）轴承损坏。在装配或使用过程中，污染物进入轴承，造成轴承损坏。一旦轴承损坏，支撑轮就会卡住。

改进措施（1）为解决托辊间隙问题，建议采用转动扭矩来确定。在装配托辊前，增加了一项技术要求：托辊在1n·m扭矩作用下能转动。建议8-10方混炼机支承轮的驱动力矩为2n·m，12-14方混炼机支承轮的驱动力矩为3N·m，15-18方混炼机支承轮的驱动力矩为5N·m。

（2）为提高轧辊的密封性能，保持轴承的内部清洁度，建议采用唇形密封设备。另外，要加强对操作人员的培训，严格操作规程，托辊要定期加注润滑脂。

托辊内部或表面异响原因分析。一般来说，托辊随滚道正常转动时，通常有两种异响，即托辊表面异响和托辊内部异响。原因分析如下：

（1）表面有异响。搅拌车起步阶段，如果托辊表面油脂不足，托辊与滚道之间正常滚动摩擦失效，托辊相互滑动，表面产生异响。

（2）内部异常噪音。内部异响通常是由于轴承与车轮的配合公差引起的。如果由于加工误差造成干涉不够，轴承与车轮的相对转动会产生异响。

改进措施（1）为解决干摩擦问题，建议在产品说明书中明确涂抹润滑脂的次数。本文以一个月内的新车为例，每天申请一次，一至三个月内每周申请两次，然后每周申请一次。

（2）为防止异物进入轴承，除选择合理的密封形式外，安装过程中尽量避免异物进入。在设计车轮直径时，应考虑轴承型号。建议30312轴承匹配215-225mm车轮直径，30314轴承匹配230-240mm车轮直径，30315轴承匹配245-255mm车轮直径。另外，在设计托辊时，密封圈应尽量与转动部件固定。

托辊表面划伤原因分析。一般情况下，托辊和滚道的理想状态是摩擦表面在3-5天后形成光亮表面。如果不出现上述情况，两个接触面容易剥落、划伤和沟槽。可能有以下原因：

（1）并行性。主要原因是车辆装配过程中，由于车架焊接误差，滚道轴线与支承轮体轴线存在一定角度，二者在转动过程中存在不均匀内应力，造成相互“啃咬”和表面划伤。（2） 硬度。当托辊和滚道相对转动时，存在冷加工硬化过程。一般情况下，托辊的硬度略高于滚道的硬度。如果托辊和滚道的硬度不匹配，则在冷加工硬化前会出现划痕问题。

改进措施（1）为提高平行度，应及时校正副车架焊接工装，调整焊接工艺，控制焊接变形。另外，在焊接搅拌筒后锥时，应及时调整工装，保证后锥的圆度。但在实际生产过程中，上述情况很难控制。建议建立系统的调整操作规程，确保两轴平行。

（2）硬度方面，建议增加调质工艺，提高滚道表面硬度，减少滚道与托辊的硬度差，并加强对工件的硬度检查，确保托辊与滚道的硬度相匹配。

本文对搅拌车支承轮在使用过程中常见的轴承早期损坏、车轮异响、“卡死”或表面划伤等问题的原因进行了分析，并给出了具体的改进措施，供同行参考。